Avant le développement de solutions de manutention automatisées, les produits dans les usines étaient souvent déplacés manuellement à l'aide de chariots, de chariots ou de chariots élévateurs (moteurs ou non). Au fil du temps, bon nombre de ces plates-formes de manutention manuelle sont devenues inefficaces et souvent dangereuses, et divers types de systèmes sont devenus plus largement utilisés pour l'automatisation, notamment :

Les transporteurs à traction sont utilisés dans les usines de fabrication depuis plus de 100 ans. Une forme de ces systèmes, à savoir le transporteur à traction (machine de transport par traction, tracteur, machine de manutention de ligne de construction), a été largement utilisée dans le besoin de continuer à faire avancer le fonctionnement progressif du processus de fabrication. Environnement de fabrication la plupart des systèmes de manutention de lignes de traction utilisent une ligne de traction creuse (généralement une chaîne) pour entraîner les roues de la voiture, le long d'une trajectoire fixe sur ordre du poste de travail.

Le développement de systèmes de traction nécessite une construction et une ingénierie approfondies de leur environnement d’exploitation. Cela nécessite généralement des tranchées profondes dans le sol et de nombreux travaux de bétonnage et de génie civil. Répondre à l'évolution des besoins des entreprises et reconfigurer la ligne de traction traditionnelle basée sur la chaîne représente un coût, un coût et un temps de travail très humains.

AGV est un robot mobile, utilisez du ruban adhésif, des étiquettes RFID, de la lumière, un laser ou d'autres moyens pour les guider le long du chemin d'une installation prédéterminée. La trajectoire de navigation de l'AGV peut être modifiée relativement facilement en repositionnant le rail de guidage du système de commande. Les modes tels que la bande sont la méthode de navigation la moins coûteuse, mais la plus coûteuse à entretenir.

L'AGV est une forme courante de manipulation robotisée dans les environnements de fabrication pour des applications telles que la livraison de pièces. Étant donné que les AGV sont conçus pour se déplacer en continu le long d'un chemin fixe, ils sont également bien adaptés pour remplacer les systèmes de convoyeurs traditionnels pour déplacer les travaux en cours pendant les opérations de fabrication. De plus, puisque chaque unité AGV peut être contrôlée séparément, la chaîne de montage peut être découplée. Par exemple, certains fabricants planifient stratégiquement des zones tampons, des emplacements de files d'attente ou des Kanban en cours de processus (IPK) pour aider à atténuer les déséquilibres temporels d'une station à l'autre. L'AGV est séparé de l'unité précédente et est capable d'avancer du poste de travail terminé vers le tampon pour maintenir la ligne en mouvement au cas où la station suivante se bloquerait temporairement.

Les types de véhicules de transport sans pilote autonomes à pied comprennent les AGV légers « remorqués » (remorquant des chariots non motorisés pour transporter des marchandises) et les systèmes lourds à charge utile élevée (« AGV lourds ») qui peuvent transporter des objets discrets de plusieurs tonnes. Le rechargement des AGV est de plus en plus utilisé pour faire passer des produits lourds d'une étape de fabrication à une autre phase.

AGV avec un calibrage précis de l'accélération et de la décélération, et adopte différentes technologies de détection pour détecter les obstacles, en fonction de la proximité de l'objet pour ralentir ou s'arrêter, et lorsque le chemin est libre pour recommencer. Plus récemment, certains AGV ont intégré des technologies telles que les systèmes de vision et le LiDAR, leur permettant de naviguer de manière autonome, à la manière des robots mobiles autonomes).