Analyse du principe d'application, des avantages et de la tendance de développement du gerbeur d'allée dans un entrepôt automatisé

1. Principe d'application : « core porter » d'un entrepôt stéréoscopique automatisé

Le gerbeur d'allée est l'équipement clé pour le stockage et la manutention des marchandises dans un entrepôt stéréoscopique automatisé (AS/RS). Son principe de fonctionnement repose sur un système de mouvement tridimensionnel : fonctionnement sur rail, levage vertical et extension des fourches.

1. Mouvement horizontal : grâce à la piste posée le long de l'allée de l'entrepôt, il est positionné jusqu'à la colonne où se trouve la position de chargement cible ;

2. Mouvement vertical : grâce au mécanisme de levage, il se déplace dans le sens de la hauteur de l'étagère et se positionne sur la couche où se trouve la position de chargement cible ;

3. Extension de fourche : la cargaison est stockée dans ou hors de la position de cargaison via le mécanisme de fourche, et la cargaison est complétée dans et hors du processus d'entrepôt avec le système de transport.

De plus, l'empileur réalise un positionnement précis grâce aux instructions WMS (système de gestion d'entrepôt) et aux capteurs (tels que les capteurs photoélectriques, les encodeurs), et combine la RFID, la reconnaissance de codes-barres et d'autres technologies pour compléter la correspondance automatique des informations de chargement, formant un contrôle en boucle fermée de « instruction-exécution-retour d'information ».

2. Principaux avantages : un « moteur » de stockage efficace, précis et flexible

1. Maximiser l'utilisation de l'espace

◦ Le gerbeur d'allée s'adapte aux rayonnages de grande hauteur (plus de 40 mètres). Grâce à sa conception à allée étroite (dont la largeur est seulement de 0,5 à 1 mètre supérieure à celle de l'équipement), il réduit de plus de 50 % l'espace perdu par rapport aux entrepôts traditionnels, particulièrement adapté aux environnements où les coûts fonciers sont élevés (comme les centres logistiques de e-commerce).

2. Efficacité opérationnelle considérablement améliorée

◦ Le gerbeur peut fonctionner à une vitesse de 120 à 300 mètres/minute, et la vitesse de levage vertical peut atteindre 20 à 50 mètres/minute. Grâce à la fourche à grande vitesse (vitesse de rétraction de 10 à 30 mètres/minute), un seul appareil peut effectuer 50 à 100 entrées et sorties de l'entrepôt par heure, soit 5 à 10 fois plus efficacement qu'un travail manuel.

3. Haute précision et fiabilité de positionnement

◦ Grâce à des technologies telles que la télémétrie laser et l'adressage par codes-barres, l'erreur de positionnement peut être contrôlée à ± 5 mm pour éviter toute collision ou tout mauvais placement des marchandises ; en même temps, l'équipement dispose de fonctions d'auto-détection des défauts (telles que la protection contre les surcharges et le bouton d'arrêt d'urgence) pour assurer 7×24 heures de fonctionnement continu.

4. Adaptation flexible aux exigences de multiples scènes

◦ Différents types de gerbeurs peuvent être personnalisés en fonction du poids et de la taille des marchandises :

◦ Gerbeur monocolonne : adapté aux scènes à charge légère (charge ≤ 1 tonne), avec une structure légère ;

◦ Gerbeur à double colonne : adapté aux scènes à charge lourde (charge ≥ 1 tonne), avec une forte stabilité ;

◦ Gerbeur de préparation de commandes : équipé d'une plate-forme et d'une table d'opération du personnel pour le démontage et la préparation de commandes de petites marchandises.

5. Intégration profonde avec des systèmes intelligents

◦ Il peut se connecter de manière transparente aux systèmes de gestion d'entreprise tels que ERP et MES, et réaliser la planification coordonnée de plusieurs gerbeurs via WCS (système de contrôle d'entrepôt), optimiser l'allocation de l'espace de chargement et la planification des trajets, et réduire les mouvements invalides.

3. Tendance de développement : Mises à niveau technologiques intelligentes, vertes et flexibles

1. Intelligence : l'IA permet un bond en avant en matière d'efficacité

◦ Algorithme de planification intelligent : introduire l'apprentissage automatique pour optimiser l'allocation des tâches du stacker, comme la planification collaborative multi-machines basée sur des algorithmes génétiques pour réduire le temps d'attente ;

◦ Capacité de prise de décision autonome : Combinez la technologie de reconnaissance visuelle (comme les caméras 3D) pour détecter la taille de la cargaison, avertir en cas d'état anormal et réduire la fréquence des interventions manuelles

Zita Jian

25 juin 2025