Application complète des ponts roulants empileurs dans les systèmes automatisés de stockage et de récupération (AS/RS)

Un transstockeur, également appelé transstockeur sur rails, est l'équipement principal d'un système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS). Il gère l'ensemble du processus automatisé de stockage, de prélèvement, de déplacement et de gestion des stocks de marchandises dans les allées de rayonnage. Grâce à ses mouvements horizontaux, ses levages verticaux et l'extension/rétraction de ses fourches, il assure un stockage et un prélèvement précis. C'est un équipement standard dans les secteurs de la production, de la logistique, de l'industrie pharmaceutique et de l'entreposage intelligent sous chaîne du froid.

I. Structure de base et principe de fonctionnement des ponts roulants empileurs

Un pont roulant de stockage complet se compose de quatre mécanismes principaux fonctionnant en tandem :

1. Mécanisme de déplacement (axe X) : déplacement alternatif à grande vitesse le long de l'allée via des rails aériens et au sol, à une vitesse de 60 à 160 m/min ;

2. Mécanisme de levage (axe Y) : Levage vertical de la plateforme de chargement, adaptable aux racks de 7 à 45 mètres de hauteur, avec une vitesse de levage de 20 à 40 m/min ;

3. Mécanisme d'extension des fourches (axe Z) : Fourches télescopiques simples/doubles profondes, s'étendant dans l'emplacement de stockage pour accéder aux palettes/bacs, avec une précision de positionnement de ±5 mm ;

4. Système de contrôle électronique embarqué : automate programmable embarqué, communication sans fil, détections de sécurité multiples (surhauteur/surlargeur/rupture de corde/barrière lumineuse anti-collision) et interface avec le système de répartition WCS de l'entrepôt.

II. Classifications courantes et scénarios d'application correspondants des grues empileuses

1. Classification par unité de stockage (la plus couramment utilisée)

(1) Grue gerbeuse à palettes (modèle robuste standard)

• Colonne double robuste : capacité de charge de 1 à 5 t, hauteur de 15 à 45 m, grande rigidité, fonctionnement stable

Applications : Pièces automobiles, appareils électroménagers finis, matières premières chimiques, palettes pour chaîne du froid, big bags, entrepôt de pièces détachées pour machines lourdes

• Colonne unique pour charges légères : faible poids propre, faible coût, capacité de charge de 0,3 à 1,5 t, hauteur ≤ 15 m

Applications : électronique 3C, petites pièces automobiles, palettes de vêtements, entrepôts de matières premières pour petites et moyennes usines

(2) Grue empileuse de caisses Miniload (Dédiée aux articles légers et petits)

Stockage et récupération de bacs, caisses de manutention, cartons, capacité de charge de 5 à 50 kg, vitesse accrue, précision supérieure

Applications : Pharmacies, tri de petits articles pour le e-commerce, composants électroniques, stockage de pièces de précision, archivage de fichiers

2. Classification selon la profondeur de la fourche

• • Pont roulant à profondeur unique : Une rangée de positions de stockage d'un côté, accès rapide, planification simple, idéal pour les scénarios avec de nombreuses UGS et des opérations d'entrée/sortie fréquentes ;

• Pont roulant à double profondeur : fourches allongées, deux rangées de positions de stockage d’un côté, doublant presque la densité de stockage, adapté aux entrepôts de matières premières à grand volume et à faible nombre d’UGS.

3. Par capacité d'allée

• Pont roulant standard à rail droit : un pont roulant par allée, stable et efficace, adapté à la plupart des entrepôts verticaux standard ;

• Pont roulant à changement/retournement de rails : un seul pont roulant peut fonctionner sur plusieurs allées, avec un débit d’allée réduit, partagé entre plusieurs allées, réduisant ainsi l’investissement en équipement.

III. Procédures opérationnelles standard pour les ponts roulants dans les entrepôts automatisés

1. Processus entrant

1. Le chariot élévateur place les marchandises sur la plateforme du convoyeur d'entrée et scanne le code-barres pour entrer les données dans le WMS (système de gestion d'entrepôt) ;

2. Le WCS (système de contrôle d'entrepôt) envoie une tâche au pont roulant de stockage ;

3. Le pont roulant se déplace vers l'entrée d'arrivée → reçoit les marchandises sur la plateforme de chargement → les soulève et les abaisse jusqu'au niveau cible → les fourches s'étendent dans la zone de stockage pour y entreposer les marchandises ;

4. La tâche est terminée et signalée au système, et l'inventaire est automatiquement mis à jour.

2. Processus sortant

1. La commande est passée et le WMS verrouille l'emplacement de stockage cible ;

2. Le pont roulant arrive sur le lieu de stockage, les fourches retirent les marchandises → il descend sur la plateforme de sortie ;

3. Les marchandises sont transférées vers la zone de tri/ligne de production via la ligne de convoyage, finalisant ainsi l'expédition.

3. Processus de support d'entrepôt composite haute densité (combinaison de pont roulant et de navette)

Le pont roulant de stockage gère les transferts couche par couche et le transport dans les allées, tandis que le chariot navette gère le stockage en profondeur à haute densité à l'intérieur de chaque niveau de rayonnage :

Entrant : Le pont roulant livre les palettes au niveau correspondant → la navette les transporte vers la zone de stockage profonde ;

Sortie : La navette récupère les marchandises à l'entrée de l'allée → le pont roulant réceptionne les marchandises et les transporte hors de l'entrepôt.

Avantages : Augmente la densité de stockage de 30 %, permettant à la fois un stockage à haut niveau et à haute densité, et convient au stockage de matières premières en grand volume.

---PAR ZITA JIAN

7 juillet 2026